锌合金可采用静置澄清、氯盐处理、惰性气体吹炼以及过滤等净化方法。
其中应用最广的是氯盐处理法。待合金熔化后用钟罩压入质量分数为0.1%-0.2%的氯化按或质量分数为3%-4%的六氯乙烷进行缓慢搅动。
用细粒陶瓷过滤金属液也可以获得更好的净化效果。使用平均粒径2-35m、层厚105m过滤器，可以去除ZA4-1合金中质量分数将近90%的氧化物和质量分数为85%的金属化合物。使用时将过滤器置于钟罩中，加热至5000C，放入保温炉内或浇包里。稀土元素化学性质比较活泼，能与O, N, H等杂质形成相对密度小、熔点高的化合物，这些化合物容易和熔渣一起从液态金属中排除出去。
精炼剂 在各种铸造炉中使用精炼剂可以对熔融金属进行精炼、保护和除渣，从而得到高纯度的产品，起到净化熔体的效果。对于锌合金而言，常用的精炼剂有六氯乙烷、氧化锌、稀土元素、惰性气体和其他精炼剂等。为了防止杂质，特别是Fe渗入液态合金中，精炼前要对所用工具事先涂刷涂料。涂料主要由氧化锌、化石粉、水玻璃及水构成。
六氯乙烷不吸潮、不需重熔、腐蚀性小、易于保存，可以广泛代替氯盐精炼剂，使用于各种铸造合金。
氧化锌熔剂作为一种铸造原辅材料，主要使用于锌合金的除渣精炼。氧化锌使用前重熔并放置在100130℃的干燥箱内，使用于含Zn合金或对Zn杂质要求不严格的合金，其缺点是在生产中产生了大量的有害气体，环保性非常差。锌合金熔剂的除渣精炼效果差一些，会造成合金液中的杂质、气泡除不尽，使压铸件的加工废品增多。
稀土元素化学性质比较活泼，能与0, N, H等杂质形成相对密度小、熔点高的化合物，通常这些化合物容易和熔渣一起从液态金属中排除出去，从而达到精炼效果。
精炼用惰性气体，包括氮气或氮气，成本低、无污染，使用于各种合金。
精炼剂用于合金液体的除气、除渣有好的效果。据介绍，在450-470℃时用钟罩压入氯化按，可以除去锌合金液中近80%的氧化物和70%的金属间化合物，从而使合金质量得以保证。但经实验证实，使用氯化按精炼哟金属料总量的0.12%)会使合金熔损率增大，同时过程中产生大量烟雾和氨气，恶化操作环境。许多情况下，仅用静置澄清的办法，也能获得断面组织致密、无熔渣及夹杂物的合金锭。因此，生产上可根据回炉料多少来决定是否进行造渣操作，以及需要加入的氯化按量。
废锌回收之锌的特征和用途：
锌，闪着银光又略带蓝灰色，它是继铝和铜之后第三种应用最广泛的有色金属。美国矿产局的一项统计显示——一个普通人在其一生要消耗总共要消耗掉331千克的锌。锌的熔点很低，所以它也是一种非常理想的浇注材料。
锌质铸件在我们日常生活中十分常见：门把手表层表层下面的材料、水龙头、电子元件等，锌具有极高的防腐蚀性，这一特性使它具备了另外最基本的一项功能，即作为钢的表面镀层材料。除去以上这些功能之外，锌还是与铜一起合成黄铜的合金材料。其抗腐蚀性并不仅仅应用于钢表面镀层——它也有助于增强我们人类的免疫系统。
材料特性：卫生保健、防腐蚀、优良的可铸性、出色的防腐蚀性、高强度、高硬度、原材料廉价、低熔点、抗蠕变、易与其他金属形成合金、具有保健性、常温下易碎、100摄氏度左右具有延展性。
典型用途：电子产品元件。锌是形成青铜的合金材料之一。锌也有着清洁卫生以及抗腐蚀的特性。另外，锌也被应用在屋顶材料，照片雕刻盘、移动电话天线以及照相机中的快门装置。
废锌回收之什么是低温锌合金，低温锌合金有什么特点？
低温锌合金比重轻、硬度及强度适中、韧性好、密度细、适用于离心浇注各种工艺品首饰制品以及各种环保产品,环保要求按照欧洲标准制作，通过SGS检测，产品质量稳定，质检严格。
1.低温锌合金：环保、不含铅、不含镉，绿色饰品材料，符合ROHS环保指令要求。
2.低温锌合金：熔点低、适合离心浇注成型。模具采用硅胶模具，操作简单实用。
3.低温锌合金：离心铸造性能好,韧性强,可以铸造形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
4.低温锌合金：产品可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。
5.低温锌合金：晶体结构致密,在原料方面确保铸件尺寸公差小,表面精美,后处理瑕疵少.
废锌回收之锌合金的缺陷分析：
前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。主要表现在：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。
产生原因：
1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
(1)气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，
在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2)缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔
和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔
洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力;
b 过早顶出，金属强度不够;
c 顶出时受力不均
d 过高的模温使晶粒粗大;
e 有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶
液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。
对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。
对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。
